本(ben)標準代替(ti)GB18248—2000《氣瓶(ping)用無縫鋼管》。本(ben)標準與GB18248—2000相(xiang)比，對下列(lie)主要技(ji)術(shu)內(nei)容進行(xing)了(le)修改∶
1. 修(xiu)改了標準范圍；
2. 修(xiu)改了鋼管的尺(chi)寸允許偏差；
3. 調整了鋼的磷(lin)、硫含量要求(qiu)，并增加了34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌號(hao)；
4. 修(xiu)改了鋼(gang)的冶煉方法(fa)；
5. 增加了(le)熱擴制管方法，修改了(le)不銹鋼(gang)管的交貨(huo)狀態；
6. 刪除了(le)低倍檢(jian)驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不(bu)銹(xiu)鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本(ben)(ben)標(biao)準的(de)附錄(lu)A和附錄(lu)B為(wei)資料性(xing)附錄(lu)。本(ben)(ben)標(biao)準由中(zhong)國鋼(gang)鐵工業協會提出。本(ben)(ben)標(biao)準由全國鋼(gang)標(biao)準化(hua)技(ji)術委員會歸口(kou)。
本標(biao)準起草單位∶寶(bao)山(shan)鋼(gang)(gang)鐵(tie)股(gu)份有(you)限(xian)公(gong)司、冶金(jin)工業信息標(biao)準研究院、攀(pan)鋼(gang)(gang)集(ji)團成(cheng)都鋼(gang)(gang)鐵(tie)有(you)限(xian)責任公(gong)司、天津鋼(gang)(gang)管(guan)集(ji)團股(gu)份有(you)限(xian)公(gong)司、湖南衡陽鋼(gang)(gang)管(guan)（集(ji)團）有(you)限(xian)公(gong)司、江蘇振達(da)鋼(gang)(gang)管(guan)集(ji)團。
本(ben)標(biao)準(zhun)主要起草人∶許晴、武冬(dong)興、于成峰、張曙華、黃穎、晏如、安健波、趙斌、李金(jin)領、李奇。本(ben)標(biao)準(zhun)所代替標(biao)準(zhun)的歷(li)次(ci)版(ban)本(ben)發布情(qing)況為∶————GB18248——2000。
一、范圍
本(ben)標準規定了氣瓶和蓄能器殼體(ti)用無縫(feng)鋼管的尺寸(cun)、外(wai)形、重量、技術要求(qiu)、試驗方法(fa)、檢(jian)驗規則、包(bao)裝、標志和質量證(zheng)明(ming)書。
本標準適用(yong)于(yu)制(zhi)造(zao)氣瓶(ping)和(he)蓄(xu)能器殼體用(yong)無(wu)縫鋼管。
二、規范性引(yin)用文件
下列文(wen)件中(zhong)的(de)(de)(de)條(tiao)款通過本(ben)(ben)(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)的(de)(de)(de)引用而成為本(ben)(ben)(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)的(de)(de)(de)條(tiao)款。凡是(shi)注日期(qi)的(de)(de)(de)引用文(wen)件，其隨后所有的(de)(de)(de)修(xiu)改單（不包括勘(kan)誤的(de)(de)(de)內容）或修(xiu)訂版均不適用于本(ben)(ben)(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)，然而，鼓勵根據(ju)本(ben)(ben)(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)達成協議的(de)(de)(de)各(ge)方研究是(shi)否可使用這些文(wen)件的(de)(de)(de)最(zui)新(xin)版本(ben)(ben)(ben)(ben)。凡是(shi)不注日期(qi)的(de)(de)(de)引用文(wen)件，其最(zui)新(xin)版本(ben)(ben)(ben)(ben)適用于本(ben)(ben)(ben)(ben)標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)。
GB/T222 鋼(gang)的成品化(hua)學成分允許(xu)偏差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金(jin) 酸(suan)溶(rong)硅和全(quan)硅含量的(de)測(ce)定 還原型硅鉬酸(suan)鹽分光光度(du)法
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻(ge)含量的測(ce)定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學分(fen)(fen)析(xi)方法 碳(tan)酸鈉分(fen)(fen)離-二(er)(er)苯(ben)碳(tan)酰二(er)(er)肼光度法測定鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵及合金化學分析方(fang)法 鉭試劑(ji)萃取光度法測定釩含量
GB/T223.17 鋼鐵及合(he)金化學分析(xi)方法 二安替比林甲烷光度法測(ce)定鈦(tai)量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 新(xin)亞銅靈(ling)-三氯甲(jia)烷萃取光度法(fa)測定(ding)銅量
GB/T 223.24 鋼鐵及合金化學分析方(fang)法(fa) 萃取分離-丁二酮(tong)肟分光(guang)光(guang)度法(fa)測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的(de)測(ce)定 硫氰酸鹽分光(guang)光(guang)度法(fa)
GB/T 223.30 鋼鐵及合金(jin)化學(xue)分(fen)析方法 對-溴苦杏仁(ren)酸沉(chen)淀分(fen)離-偶氮胂Ⅲ分(fen)光光度法測定鋯(gao)量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金(jin) 鈮含(han)量的測定 氯磺酚S分光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.53 鋼鐵(tie)及合(he)金化(hua)學分析方法(fa) 火焰原(yuan)子(zi)吸收分光(guang)光(guang)度法(fa)測定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及(ji)合金(jin)化學分析方法 火焰原子吸(xi)收分光光度法測定鎳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金(jin) 磷含量的測(ce)定 鉍磷鉬(mu)藍分光光度法和(he)銻磷鉬(mu)藍分光光度法
GB/T223.60 鋼(gang)鐵及(ji)合金(jin)化學分析(xi)方法 高氯酸脫水重量法測定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷(lin)量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金(jin)化學分析方法(fa)(fa) 高碘酸(suan)鈉（鉀）光度法(fa)(fa)測定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含(han)量的(de)測定 火焰原子吸收(shou)光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵(tie)及合金化(hua)學分析(xi)方(fang)法 管(guan)式爐內(nei)燃(ran)燒后(hou)碘酸鉀滴(di)定(ding)法測定(ding)硫含量
GB/T 223.69 鋼(gang)鐵及合金 碳含量的測定 管式爐內燃燒后(hou)氣體(ti)容(rong)量法(fa)
GB/T 223.76 鋼鐵及合金(jin)化學(xue)分析方法 火焰原(yuan)子吸收(shou)光譜法測定(ding)釩量
GB/T 223.78 鋼鐵(tie)及合金(jin)化學分析方法(fa) 姜(jiang)黃素直(zhi)接光度法(fa)測定(ding)硼含量
GB/T 228—2002 金屬材料(liao)室溫拉伸試驗方(fang)法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏(xia)比缺口沖擊試驗方(fang)法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬管 液(ye)壓(ya)試(shi)驗方(fang)法
GB/T 2102—2006 鋼管的驗收、包裝、標志和質量證明(ming)書(shu)
GB/T 2975—1998 鋼(gang)及鋼(gang)產品 力學性能試(shi)驗取(qu)樣(yang)位置及試(shi)樣(yang)制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼(gang)和中低合金鋼(gang)火花(hua)源原子發(fa)射光(guang)譜(pu)分析(xi)方法（常規法）
GB/T5777—1996 無縫(feng)鋼管超聲波探傷檢驗方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探傷(shang)檢驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非金屬夾雜物含量的測定 標(biao)準(zhun)評級圖顯微檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管(guan)漏磁探(tan)傷方法(fa)（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫(feng)鋼管尺(chi)寸(cun)、外形、重量及允許(xu)偏差(cha)（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵 化(hua)學成分測(ce)定用試樣的取樣和制樣方法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳(tan)硫含量的(de)測定 高頻感應(ying)爐燃燒后(hou)紅(hong)外吸收法（常規(gui)方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低(di)合金鋼 多元素(su)含量的測定 電感耦(ou)合等離(li)子體原子發(fa)射光(guang)譜法
GB/T 20126 非合金(jin)鋼(gang) 低碳含量的(de)測(ce)定 第2部(bu)分∶感應爐（經預加(jia)熱(re)）內燃燒(shao)后紅外吸收(shou)法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號(hao)
下(xia)列代號(hao)適用于本標準∶
——D公稱外徑
——Smin∶最小壁厚(hou)；
——S∶公稱壁厚(hou)。
四、訂貨所需(xu)信息
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外形、重量及允許偏差
5.1 外徑和壁(bi)厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹(xiu)鋼管。
5.1.3 不銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不(bu)銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需方(fang)要求，經供需雙方(fang)協商，并在合同中注(zhu)明，可供應(ying)表1和表2規定以(yi)外尺寸允(yun)許偏差的(de)鋼管。
5.2 長度(du)
5.2.1 通常長度
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供(gong)需(xu)雙方協商，并在(zai)合同中(zhong)注明，可交付長度大(da)于12000mm或短于4000mm但(dan)不短于3000mm的(de)鋼(gang)管，但(dan)長度短于4000mm的(de)鋼(gang)管數(shu)(shu)量(liang)應(ying)不超過(guo)該批鋼(gang)管交貨總(zong)數(shu)(shu)量(liang)的(de)5%。
5.2.2 定尺和倍(bei)尺長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每(mei)個倍尺(chi)長(chang)度(du)應按下(xia)列規定留出切口余量∶a. 外徑≤159mm時(shi)(shi)，5mm～10mm； b. 外徑>159mm時(shi)(shi)，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時，彎曲度不大于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時，彎曲度不大于2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時，彎(wan)曲(qu)度不(bu)大于3.0mm/m。
5.3.2 不(bu)銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不(bu)圓度和(he)壁(bi)厚不(bu)均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不(bu)銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重(zhong)量
5.6.1 交貨重量
不銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理(li)論(lun)重量(liang)的(de)計算
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重(zhong)量(liang)允許偏差
根據需方要(yao)求，經供需雙方協(xie)商，并在合(he)同中注明，交貨鋼管實際重(zhong)量與理論重(zhong)量的偏差應符合(he)如下(xia)規(gui)定(ding)
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批(pi)最少為10t的鋼管∶士7.5%。
六、技術要求
6.1 鋼的牌(pai)號和(he)化學成分
6.1.1 鋼的牌號(hao)(hao)和化學成分(fen)（熔(rong)煉(lian)分(fen)析）應(ying)符合表3的規定。附(fu)錄(lu)A列出了本標準鋼牌號(hao)(hao)與其他相近鋼牌號(hao)(hao)的對照(zhao)。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制(zhi)造方(fang)法
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼應為電爐(lu)或氧(yang)氣轉(zhuan)爐(lu)冶煉的鎮(zhen)靜鋼。
6.2.2 鋼(gang)管的制造方法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交(jiao)貨(huo)狀態
熱軋(ya)(ya)（擴）鋼管(guan)應(ying)以熱軋(ya)(ya)（擴）狀態交貨(huo)，冷軋(ya)(ya)（拔）鋼管(guan)應(ying)以冷軋(ya)(ya)（拔）、正(zheng)火或退火狀態交貨(huo)。
6.4 力(li)學(xue)性(xing)能(neng)
6.4.1 供方應提供鋼(gang)(gang)管熱處理毛坯制成試樣的力(li)學性能實測值(zhi)(zhi)，但不(bu)作為交貨條件(jian)。鋼(gang)(gang)管熱處理毛坯制成的試樣測出的力(li)學性能數(shu)據參考值(zhi)(zhi)列(lie)于附(fu)錄B（資(zi)料性附(fu)錄）。
6.4.2 沖擊試(shi)驗
經供需雙方協商，并在合同(tong)中(zhong)注明，也可(ke)提供表B.1以外試驗(yan)溫度下的沖擊功數據(ju)。
表B.1中(zhong)的沖(chong)擊(ji)(ji)功(gong)為全尺寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)夏比V型缺口沖(chong)擊(ji)(ji)功(gong)參考值。不(bu)能制備全尺寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)時，可(ke)采用(yong)(yong)寬(kuan)度為7.5mm、5mm或3mm的小(xiao)尺寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)。經供需雙(shuang)方協(xie)商，并在合(he)同中(zhong)注明，也(ye)可(ke)采用(yong)(yong)其他(ta)小(xiao)尺寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)。沖(chong)擊(ji)(ji)試(shi)(shi)樣(yang)應優(you)先選擇盡(jin)可(ke)能的較大尺寸(cun)(cun)。用(yong)(yong)小(xiao)尺寸(cun)(cun)試(shi)(shi)樣(yang)測得的沖(chong)擊(ji)(ji)功(gong)Av.r按式（1）換算成標準(zhun)試(shi)(shi)樣(yang)沖(chong)擊(ji)(ji)功(gong)Akv∶
6.5 密實性
不銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓試驗時(shi)，鋼管在5 MPa試驗壓力下不允許(xu)出現滲漏(lou)現象，試驗壓力保持(chi)時(shi)間應不少于 5 秒。
b. 無損檢驗采(cai)用渦流探傷(shang)或漏磁探傷(shang)，渦流探傷(shang)應按(an)GB/T735—2006的驗收等級A；漏磁探傷(shang)應按(an)GB/T12606—1999的驗收等級L4。
6.6 非金屬夾雜物檢驗(yan)
不銹鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量(liang)
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過(guo)壁(bi)厚負偏差的其(qi)他局(ju)部(bu)缺(que)欠允許(xu)存在。
6.8 無損檢驗
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲(sheng)波探傷(shang)檢(jian)驗(yan)(yan)(yan)應按GB/T5777—1996驗(yan)(yan)(yan)收等級C5；供(gong)需雙方協商，并合同中(zhong)注(zhu)明，超聲(sheng)波探傷(shang)檢(jian)驗(yan)(yan)(yan)可采用其(qi)他驗(yan)(yan)(yan)收等級。漏磁探傷(shang)檢(jian)驗(yan)(yan)(yan)應按GB/T12606—1999的驗(yan)(yan)(yan)收等級L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢(jian)驗和(he)試驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則
8.1 檢查和驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組批規(gui)則
若不銹(xiu)鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不(bu)銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和判(pan)定規(gui)則(ze)
不銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九、包(bao)裝、標志及質(zhi)量(liang)證明書(shu)
不(bu)銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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