不銹鋼管(guan)張力減(jian)徑(jing)加工中容易出現的缺陷有以(yi)下幾種：
1. 結疤： 其(qi)原因是出再(zai)加(jia)熱爐時，氧化鐵皮粘結的硬雜(za)質(zhi)殘(can)留在管(guan)面上，在張減(jian)機中(zhong)壓(ya)入(ru)表層而引起（加(jia)強除鱗效果(guo)）；
2. 麻面： 主(zhu)要由軋輥孔(kong)型磨(mo)損引(yin)起，輕者通過修磨(mo)孔(kong)型來解決(jue)，嚴重要換輥；
3. 軋折： 主要(yao)是單機壓下(xia)率過大，輥縫設置不正(zheng)確(que)，還可(ke)由孔型(xing)的正(zheng)負(fu)寬展(zhan)、速度(du)制度(du)不匹配引起(qi)；
4. 直(zhi)徑(jing)超(chao)差： 由孔型(xing)設計不當、孔型(xing)磨損或軋機(ji)調(diao)整不正確(que)所(suo)引(yin)起(qi)，這時一般精軋機(ji)架要更(geng)換，如(ru)果(guo)是可調(diao)機(ji)架，則可以進(jin)行微(wei)調(diao)，注意在微(wei)調(diao)中(zhong)會引(yin)起(qi)一定的(de)橢圓(yuan)度(du)的(de)增加，所(suo)以要根據成品(pin)的(de)公差范圍和(he)一定的(de)橢圓(yuan)偏差值來合理選定調(diao)整，如(ru)果(guo)不行，則應更(geng)換機(ji)架；
5. 壁(bi)厚(hou)偏差(cha)： 主(zhu)要(yao)由(you)來(lai)料寸波(bo)(bo)動和各機架張力系數(shu)設置不當引起，主(zhu)要(yao)措施是嚴格控制(zhi)來(lai)料尺寸波(bo)(bo)動，并根(gen)據(ju)壁(bi)厚(hou)超差(cha)設置相應(ying)的(de)速度制(zhi)度；
6. 外徑偏差控制；
7. 壁厚偏差控制。
下面重點介紹常見的質量(liang)缺(que)陷--內六方缺(que)陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在(zai)實際(ji)軋制中，沿管圓周截面(mian)壓下量(liang)不(bu)同(tong)，造(zao)成(cheng)張力不(bu)同(tong)，從而形(xing)(xing)成(cheng)不(bu)均(jun)勻(yun)壁厚造(zao)成(cheng)內(nei)六(liu)方缺陷。通常孔(kong)型(xing)底部(bu)(bu)(bu)壓下量(liang)大，大部(bu)(bu)(bu)分接觸區處在(zai)前(qian)滑區，形(xing)(xing)成(cheng)的(de)張力較(jiao)大，管壁容(rong)易拉薄。在(zai)前(qian)后(hou)機架成(cheng)60°布置的(de)孔(kong)型(xing)中，有六(liu)個點(dian)被反復地(di)加工，增(zeng)厚減薄，最后(hou)總體趨勢(shi)仍然是減薄，而在(zai)孔(kong)型(xing)底部(bu)(bu)(bu)頂點(dian)左右(you)30°處，相對(dui)孔(kong)型(xing)底部(bu)(bu)(bu)金屬來說形(xing)(xing)成(cheng)一段內(nei)六(liu)角增(zeng)厚段，這就形(xing)(xing)成(cheng)了內(nei)六(liu)方缺陷。
3. 方案
通常這種缺陷是可以(yi)通過(guo)(guo)合適的(de)(de)孔型(xing)來(lai)消除的(de)(de)，其實質就是建(jian)立在沿管(guan)周(zhou)方(fang)向(xiang)建(jian)立合適的(de)(de)張(zhang)力條件，通過(guo)(guo)改善軋輥接觸軋件的(de)(de)長度來(lai)改善張(zhang)力條件，保(bao)證管(guan)周(zhou)有(you)(you)均勻張(zhang)力。如Φ84mm的(de)(de)管(guan)，若采用1.07橢圓系數(shu)，接觸長度為25mm,若采用1.02的(de)(de)孔型(xing)，將會達到(dao)33.5mm,減小接觸長度就能顯著減小孔型(xing)底(di)部張(zhang)力，有(you)(you)效(xiao)防(fang)止(zhi)壁厚拉薄。不(bu)過(guo)(guo)這種改變不(bu)是幾個(ge)機(ji)架(jia)就能做到(dao)的(de)(de)，有(you)(you)時甚至(zhi)需要10多(duo)個(ge)機(ji)架(jia)來(lai)實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作(zuo)中(zhong)質量控(kong)制操作(zuo)
換規格時，仔細檢(jian)查每(mei)一(yi)機(ji)架，仔細核對，確保無誤。
取(qu)樣分析(xi)內容(rong)包括：
1. 外徑(jing)：將鋼(gang)管停(ting)在張減輸出輥道，氧化焰切頭(tou)，冷(leng)卻切頭(tou)，在截面上取互(hu)相垂直的位(wei)置來檢(jian)查尺(chi)寸；
2. 壁厚(hou)：用手(shou)提超聲波(bo)測(ce)厚(hou)儀檢查時(shi)，取互成(cheng)45°角的8個(ge)點測(ce)值(zhi)并(bing)取平均值(zhi)；
3. 長(chang)(chang)度：在張(zhang)減出口輥(gun)道上(shang)設置參考點(dian)檢查(cha)鋼管(guan)(guan)(guan)長(chang)(chang)度、入爐前管(guan)(guan)(guan)坯重量、成(cheng)品管(guan)(guan)(guan)直徑(jing)、成(cheng)品管(guan)(guan)(guan)壁厚(hou)；
4. 外表面：
凹痕－再加(jia)熱爐時(shi)過氧化所致；
步進梁(liang)印(yin)痕(hen)－步進梁(liang)上氧化物(wu)沒被清除干凈所(suo)致；
折痕－薄壁(bi)管軋制時連軋材料缺陷所致；
孔洞(dong)－帶有橫向(xiang)趨勢(shi)的裂孔；
結疤－連軋孔型磨損所致；
5. 內(nei)表面：
內折(zhe)－穿孔造成鱗狀物和(he)材料破損；
內直道－芯棒劃痕(hen)所(suo)致；
內結疤－除氧化劑(ji)未完全反應形成(cheng)的殘(can)余物在鋼(gang)管內表(biao)面造(zao)成(cheng)的壓(ya)痕(hen)，形成(cheng)的凹(ao)坑。
二、軋制之前的現(xian)場檢(jian)查(cha)
在(zai)軋制(zhi)之前(qian)，對工具(ju)和(he)(he)(he)設(she)(she)定參數進行(xing)檢查(cha)，以(yi)保障(zhang)良好的設(she)(she)備狀態和(he)(he)(he)產品(pin)質量。在(zai)完(wan)成(cheng)(cheng)所有(you)工具(ju)裝配和(he)(he)(he)完(wan)成(cheng)(cheng)全部設(she)(she)定以(yi)后，操作(zuo)人員(yuan)將在(zai)現場(chang)執行(xing)如(ru)下檢查(cha)：
1. 再(zai)加熱(re)爐與(yu)張(zhang)減機(ji)之(zhi)間的輥(gun)道(dao)高度；
2. 張減機中(zhong)傳輸機架的(de)軋輥直徑以及導向管內徑（根(gen)據軋制表的(de)要求(qiu)）；
3. 張減機后的輥道高度；
4. 軋制機架的(de)軋輥冷卻；
5. 軋制之前要檢查孔型的長短(duan)軸(zhou)尺寸。
當所(suo)有的(de)設(she)定被檢查時，張減機(ji)應再(zai)次啟動并且打開機(ji)架冷卻水(shui)，操作(zuo)人員的(de)任務是目測每個機(ji)架系統是否正常工作(zuo)。
